幹式氣櫃作為工業生產中貯存、緩衝燃氣的核心設施，廣泛應用於鋼鐵、化工、市政燃氣等領域，其主體結構多為碳鋼材質，長期服役於複雜嚴苛的環境中。無論是內部接觸的煤氣、硫化氫、二氧化碳等腐蝕性介質，還是外部承受的工業大氣、風吹日曬、幹濕交替等自然環境侵蝕，都極易導致櫃體鋼結構腐蝕減薄、焊縫開裂甚至穿孔泄漏，不僅會縮短設備使用壽命、增加運維成本，更可能引發燃氣泄漏、爆炸、中毒等重大安全事故，威脅人員生命安全與生產係統穩定運行。因此，構建科學完善的防腐體係，做好幹式氣櫃全生命周期的防腐防護工作，具有至關重要的經濟價值與安全意義。
一、幹式氣櫃腐蝕成因深度解析
幹式氣櫃的腐蝕並非單一因素作用的結果，而是環境介質、結構特性、運行工況等多方麵因素綜合作用的產物，其腐蝕成因主要可歸納為以下四類：
一是介質腐蝕作用顯著。氣櫃內部貯存的燃氣中常含有硫化氫、二氧化碳、一氧化碳等酸性組分，這些組分在一定溫度和濕度條件下，會與櫃體金屬表麵發生化學反應，形成酸性腐蝕環境。尤其在夜間或冬季，飽和燃氣易在壁板表麵結露，形成酸性液膜，加速金屬的電化學腐蝕；水槽內的水若長期不更換，會成為硫酸鹽還原菌等微生物繁殖的溫床，這些微生物將硫化物還原生成硫化氫，進一步加劇水槽底部和鍾罩下部的斑點腐蝕與潰瘍腐蝕，年腐蝕率可達1mm左右。外部環境中的工業大氣含有二氧化硫、粉塵等汙染物，也會對櫃體外部形成持續的腐蝕侵蝕。
二是結構與工況引發的特殊腐蝕。幹式氣櫃的鍾罩需隨儲氣容積變化反複升降，導致其表麵處於幹濕交替狀態，同時升降過程中塗層易因摩擦、振動出現破損，使金屬基體暴露於腐蝕介質中。此外，櫃體焊縫、導軌與導輪連接處等部位，由於金屬材質差異或縫隙存在，易形成氧濃差電池，產生縫隙腐蝕，成為腐蝕泄漏的高發區域。在運行過程中，氣櫃升降速度過快、冬季管線與水槽結冰等異常工況，會進一步加劇結構應力與腐蝕程度。
三是施工質量埋下的腐蝕隱患。防腐塗層的防護效果依賴於規範的施工工藝，若基層處理不徹底，金屬表麵殘留氧化皮、鏽蝕、油汙等雜質，會導致塗層與基體附著力不足，極易出現塗層脫落、鼓泡現象，進而引發漆膜下腐蝕。同時，塗裝過程中若存在漏塗、流墜、針孔等缺陷，或未嚴格遵循層間固化要求，會使防腐層失去完整性，無法有效隔絕腐蝕介質。
幹式氣櫃防腐工作需遵循“預防為主、綜合治理”的原則，從基層處理、材料選型、規範施工三個核心環節入手，構建長效防護體係。
（一）嚴格規範的基層處理
基層處理是防腐防護的基礎，直接決定塗層的附著力與防護壽命，優先采用機械噴砂除鏽方式，其原理是利用壓縮空氣將幹燥潔淨的河砂或石英砂高速噴射至金屬表麵，徹底清除油脂、氧化皮、鏽蝕產物等雜質。施工時需控製關鍵技術參數：選用6m³-9m³空壓機與0.8m³-1.2m³砂罐，保證空氣壓力在6Kg-8Kg，砂料粒度為8-12目，且含水量＜1%、無雜物，噴嘴壓力不低於0.55MPa。處理後的金屬表麵需達到Sa2.5級標準，呈現均勻的金屬本色，同時形成65-70μm的粗糙度，以增強塗層附著力。噴砂結束後，需立即用幹燥壓縮空氣清除表麵粉塵，確保基層潔淨幹燥，若發現鏽跡或汙染需重新處理，且處理後的基層應在4小時內完成底漆塗裝，避免二次鏽蝕。對於噴砂無法覆蓋的角落、焊縫等部位，可采用手工或動力工具輔助除鏽，確保無遺漏。
（二）科學合理的防腐材料選型
需根據氣櫃不同部位的腐蝕環境差異，選用針對性的防腐材料，采用“底漆+中間漆+麵漆”的複合塗層體係，實現電化學保護與物理隔離的雙重防護效果。
內部防腐方麵，由於直接接觸燃氣、酸性介質及水，需選用耐酸性、耐水性優異的材料。推薦方案為：噴砂除鏽後塗刷環氧富鋅底漆二道（提供電化學保護）、環氧煤瀝青中間漆二道（增強耐腐蝕性與塗層厚度）、環氧煤瀝青麵漆二道（提升耐介質侵蝕能力）。
外部防腐需兼顧耐工業大氣、耐紫外線、耐幹濕交替的要求，推薦方案為：環氧鐵紅底漆二道（增強附著力與防鏽能力）、環氧富鋅中間漆二道（強化防護）、聚氨酯麵漆二道（具備優異的耐候性與裝飾性）。
特殊部位如水槽底部、焊縫連接處，可在塗層防護基礎上，輔助采用陰極保護或添加緩蝕劑的聯合防護技術，通過塗層物理隔離、緩蝕劑抑製水質腐蝕、陰極保護彌補塗層缺陷的“三聯動”方式，進一步降低腐蝕速度。
（三）精準把控的施工工藝
施工前需進行小樣試驗，根據試塗結果確定塗料粘稠度與固化時間，施工環境需滿足溫度15℃-30℃、相對濕度不大於85%的要求，嚴禁在風砂、霧氣、陰雨天氣施工。塗裝時應順介質流向均勻塗刷，避免出現氣泡、針孔、流墜等缺陷，確保塗層顏色一致、平滑無痕。嚴格遵循層間固化要求，待上一層塗層完全固化後再進行下一層塗裝，必要時采用幹燥設備加速固化。
對於櫃體安裝焊接部位，應采用“預塗+補塗”工藝：所有鋼板、構件在安裝焊接前先完成噴砂除鏽與一道底漆預塗，焊接完成後對焊縫部位重新處理並補塗底漆，確保焊接區域防腐層的完整性。塗層施工完成後，需進行嚴格質量檢測：用幹膜測厚儀檢測厚度，要求內壁塗層厚度＞300μm、外壁塗層厚度＞180μm；用低壓電火花探測儀檢查塗層致密性，發現缺陷及時補塗，補塗工藝與整體塗裝一致。最終塗層需放置幹燥7天以上，經注水升降密封試驗合格後方可投入使用。
三、全生命周期運維與防腐保障
長效防腐不僅依賴優質的施工，更需要完善的運維管理體係，實現從施工到運行的全生命周期管控。
一是建立定期檢修製度。幹式氣櫃的檢修周期一般為2～5年，檢修內容包括：檢查各層櫃體、出入口接管的防腐層完整性，重點排查壁板、頂板、焊縫的腐蝕與滲漏情況；檢查導軌、導輪等運動部件的腐蝕與磨損；校驗安全附件有效性，排查設備基礎的裂紋、下沉等問題。日常運行中，每周需對導輪加注潤滑脂，檢測密封油閃點；每月進行櫃體厚度檢測、密封油粘度與活塞傾斜度檢查；每半年開展定點防腐層檢測，及時發現並處理腐蝕隱患。
二是規範運行操作。嚴格控製氣櫃升降速度，避免因升降過快引發結構應力與泄漏風險；冬季做好管線與水槽的防凍措施，采用蒸汽伴熱、熱水伴熱等方式確保水槽內水不結冰，防止管線堵塞與結構損傷。定期更換水槽內的水，減少酸性物質與微生物滋生，降低腐蝕程度；在氣櫃30m範圍內設置嚴禁煙火標識，電氣設備按Ⅰ級爆炸危險環境要求配置，安裝固定式有毒及可燃氣體檢測裝置，巡檢人員佩戴便攜式探測設備，及時發現泄漏隱患。
三是應急處置與防腐修複。若運行中發現氣櫃卡頓、泄漏等異常情況，應立即關閉緊急切斷閥，采取水封注水、疏散人員等應急措施，處理人員需配備防毒麵具與防爆工器具。對於檢測發現的塗層破損、局部腐蝕，需及時進行修複：徹底清理腐蝕部位至金屬本色，重新按“底漆+中間漆+麵漆”的流程補塗，確保修複後的防腐層與原塗層銜接緊密、防護有效。
四、結語
幹式氣櫃的防腐防護是一項係統工程，涉及材料科學、施工技術、運維管理等多個領域，其核心在於通過嚴格的基層處理、科學的材料選型、規範的施工工藝構建完整的防腐體係，同時依托全生命周期的運維管理保障防護效果的持續性。隨著防腐技術的不斷發展，塗層與陰極保護聯合防護、新型高性能防腐材料等技術的應用，將進一步提升幹式氣櫃的防腐能力。工業企業應充分認識防腐工作的重要性，將其納入設備全生命周期管理體係，通過科學防控與精細化運維，有效延長氣櫃使用壽命，保障生產安全穩定運行，實現經濟效益與安全效益的統一。
