在工業生產與環境保護協同發展的當下，脫硫及除塵器作為控製大氣汙染物排放的核心設備，其製作安裝質量直接關係到企業能否實現達標排放、踐行綠色生產理念。無論是火電、鋼鐵、化工等傳統高耗能行業，還是新興的工業領域，脫硫及除塵器都如同 “環保衛士”，攔截二氧化硫、粉塵等有害物質，減少對大氣臭氧層的破壞、降低霧霾天氣的發生概率。本文將從脫硫及除塵器的製作要點、安裝流程、質量控製等方麵，全麵剖析這一關鍵環保工程的技術細節與實踐意義。
一、脫硫設備的製作：精準把控，築牢環保基礎
脫硫設備的核心功能是去除工業煙氣中的二氧化硫，目前應用最廣泛的是濕法脫硫設備，主要包括吸收塔、漿液循環泵、氧化風機、石灰石漿液製備係統等組件。其製作過程需嚴格遵循設計標準與行業規範，確保設備具備耐腐蝕性、密封性與高效性。
在吸收塔製作環節，材料選擇是首要關鍵。由於吸收塔內部長期接觸酸性漿液（如石灰石 - 石膏漿液），通常采用Q345R 耐候鋼板或玻璃鋼（FRP） 作為主要材質。鋼板焊接時，需采用埋弧自動焊工藝，保證焊縫的探傷合格率達到 Ⅱ 級以上 —— 焊接前要對鋼板坡口進行打磨除鏽，去除油汙與雜質；焊接過程中控製層間溫度在 150 - 250℃，避免因溫度過高導致鋼板晶間腐蝕；焊接完成後需進行水壓試驗，試驗壓力為設計壓力的 1.25 倍，保壓 30 分鍾無滲漏方可進入下一環節。對於玻璃鋼吸收塔，則需注重樹脂與玻璃纖維的配比，確保固化度達到 90% 以上，同時采用纏繞成型工藝，保證塔體壁厚均勻，避免出現氣泡、分層等缺陷。
漿液循環泵作為脫硫係統的 “動力心髒”，其葉輪、泵殼等過流部件的製作精度直接影響運行效率。葉輪通常采用高鉻合金（Cr26） 鑄造，鑄造後需進行退火處理，消除內應力；隨後通過數控機床加工，保證葉輪的靜平衡精度達到 G6.3 級，避免運行時因振動導致設備損壞。此外，泵軸與軸承的配合間隙需嚴格控製在 0.02 - 0.05mm 之間，確保密封性能，防止漿液泄漏造成二次汙染。
二、除塵設備的製作：細節製勝，提升淨化效率
除塵設備的種類繁多，其中電除塵器與袋式除塵器因淨化效率高、適用範圍廣，成為工業領域的主流選擇。兩類設備的製作側重點雖有不同，但均需圍繞 “降低粉塵排放濃度” 這一核心目標，在結構強度、密封性能、氣流分布等方麵嚴格把控。
電除塵器的製作核心在於陽極板與陰極線的加工。陽極板通常采用冷軋鋼板（SPCC）衝壓成型，板體的平麵度誤差需控製在 3mm/m 以內，避免因板麵凹凸導致電場分布不均；陽極板之間的間距需保持一致，誤差不超過 ±5mm，確保粉塵在電場中能均勻荷電。陰極線則多采用 不鏽鋼絲製成，線體的直線度誤差需小於 1mm/m，且兩端的連接部件需采用焊接工藝固定，焊接強度需能承受 1500N 的拉力而不脫落。此外，電除塵器的殼體製作需保證氣密性，焊接完成後需進行氣密性試驗，漏風率需控製在 2% 以下，防止未淨化的煙氣從殼體縫隙中逃逸。
袋式除塵器的關鍵製作部件是濾袋與花板。濾袋的材質選擇需根據煙氣溫度、粉塵性質確定，常用的有滌綸針刺氈（耐溫 130℃以下） 與PPS 針刺氈（耐溫 190℃以下） ，濾袋的縫製需采用雙線雙縫工藝，針腳密度不低於 10 針 / 英寸，確保濾袋的抗拉強度與密封性；濾袋的長度誤差需控製在 ±20mm 以內，避免因長度不一致導致安裝後濾袋與花板貼合不緊密。
三、脫硫及除塵器的安裝：科學部署，確保穩定運行
脫硫及除塵器的安裝是一項係統工程，需結合設備結構特點、現場工況條件製定詳細的安裝方案，從基礎驗收、設備就位到管道連接、電氣調試，每一步都需精準操作，避免因安裝不當影響設備運行效果。
（一）基礎驗收與設備就位
安裝前首先需對設備基礎進行驗收，檢查基礎的平麵標高、軸線位置、預埋螺栓位置等參數是否符合設計要求。基礎的平麵標高誤差需控製在 ±10mm 以內，軸線位置誤差不超過 ±5mm，預埋螺栓的垂直度誤差不超過 1mm/m，且螺栓的螺紋部分需無損傷、無鏽蝕。驗收合格後，在基礎表麵鋪設10 - 15mm 厚的水泥砂漿找平層，待找平層強度達到設計強度的 70% 以上後，方可進行設備就位。
設備就位時需采用大型吊車進行吊裝，吊裝前需對設備吊點進行檢查，確保吊點設置符合設備設計要求 —— 對於吸收塔、除塵器殼體等大型設備，吊點需對稱設置，且每個吊點的承載能力需不低於設備重量的 1.2 倍。吊裝過程中需采用經緯儀實時監測設備的垂直度，確保設備垂直度誤差不超過 1mm/m，就位後通過調整預埋螺栓的螺母，將設備固定在基礎上，隨後對設備與基礎之間的縫隙進行灌漿處理，灌漿材料采用無收縮水泥砂漿，灌漿過程中需分層振搗密實，防止出現空鼓現象。
（二）管道與電氣係統安裝
脫硫及除塵器的管道係統包括漿液管道、煙氣管道、壓縮空氣管道等，管道安裝需遵循 “先主管後支管、先大管後小管” 的原則。漿液管道因輸送介質含固體顆粒，需采用襯膠鋼管或玻璃鋼管道，管道連接采用法蘭連接，法蘭之間需加裝耐酸橡膠墊片，螺栓緊固時需采用對角均勻緊固的方式，確保密封性能；煙氣管道因溫度較高（通常在 120 - 180℃），需采用Q235 鋼板製作，管道的坡度需符合設計要求（通常為 3‰ - 5‰），避免管道內積水導致腐蝕。此外，所有管道安裝完成後需進行壓力試驗，漿液管道試驗壓力為設計壓力的 1.5 倍，煙氣管道試驗壓力為 0.1MPa，保壓 1 小時無滲漏即為合格。
電氣係統安裝包括動力電纜敷設、控製係統接線、儀器儀表校準等環節。動力電纜需采用鎧裝電纜，敷設過程中需避免電纜彎曲半徑小於規定值（如 10kV 電纜彎曲半徑不小於 20D，D 為電纜外徑）；控製係統接線需按照設計圖紙進行，接線端子需牢固可靠，且每個端子的接線數量不超過 2 根；儀器儀表（如 pH 計、粉塵濃度檢測儀、流量傳感器等）安裝前需進行校準，校準誤差需控製在儀器精度範圍內，安裝位置需選擇在煙氣流動穩定、無幹擾的區域，確保檢測數據準確可靠。
四、質量控製與運維管理：長效保障，發揮設備效能
脫硫及除塵器的製作安裝質量不僅關係到設備的初始運行效果，還影響設備的使用壽命與運維成本。因此，需建立全流程質量控製體係，從原材料進場檢驗到最終竣工驗收，每個環節都需嚴格把關。
原材料進場時，需查驗材料的質量證明文件（如材質單、合格證、檢測報告等），並按規定進行抽樣檢驗 —— 例如鋼板需進行力學性能試驗與化學成分分析，玻璃鋼需進行耐腐蝕性試驗與拉伸強度測試，濾袋需進行過濾效率測試與耐溫性測試，確保原材料質量符合設計要求。製作過程中，需定期對設備的尺寸精度、焊接質量、塗層厚度等參數進行檢測，采用超聲波探傷、X 射線探傷等無損檢測手段檢查焊縫質量，采用塗層測厚儀檢測設備表麵防腐塗層厚度（通常要求塗層厚度不小於 150μm）。
設備安裝完成後，需進行單機調試與聯動試車。單機調試時，逐一檢查各設備的運行狀況，如漿液循環泵的電流、振動、噪聲是否正常，氧化風機的風壓、風量是否達到設計值，電除塵器的電場電壓、電流是否穩定；聯動試車時，模擬正常生產工況，檢查整個脫硫除塵係統的運行協調性，如煙氣流量與脫硫效率的匹配性、粉塵濃度與清灰周期的適應性等，確保係統整體運行穩定，汙染物排放濃度達到國家排放標準（如二氧化硫排放濃度不超過 35mg/m³，粉塵排放濃度不超過 10mg/m³）。
在運維管理方麵，需製定完善的運維方案，定期對設備進行巡檢與維護 —— 例如每周檢查濾袋的破損情況，每季度清理漿液管道內的結垢，每年對陽極板、陰極線進行清灰處理；同時建立設備運行台賬，記錄設備的運行參數、維護時間、故障處理情況等，通過數據分析提前預判設備故障，避免因設備停運導致汙染物超標排放。此外，還需定期對運維人員進行培訓，提高其操作技能與應急處理能力，確保在設備出現故障時能及時采取有效措施，減少故障對環境的影響。
五、結語
隨著國家環保政策的不斷收緊與公眾環保意識的日益提升，脫硫及除塵器在工業生產中的作用愈發重要。其製作安裝工程不僅是一項技術工程，更是一項環保工程、民生工程 —— 高質量的脫硫及除塵器能夠有效減少大氣汙染物排放，改善空氣質量，為實現 “碳達峰、碳中和” 目標提供有力支撐。未來，隨著環保技術的不斷創新，脫硫及除塵器將朝著高效化、智能化、節能化方向發展，如采用新型脫硫劑提高脫硫效率、引入物聯網技術實現設備遠程監控、優化設備結構降低能耗等。而製作安裝工藝的持續改進與質量控製體係的不斷完善，將為這些新型設備的穩定運行奠定堅實基礎，推動工業領域實現綠色、可持續發展。
